復合白斑、氣泡是蒸煮袋生產過程中常見的質量問題，兩者本質上都是兩層基材未密切貼合造成的。一般情況下，我們將直徑較小且分布較密集的叫做白斑，而將直徑較大（通常直徑要大于1mm）且分布數量較少、離層較明顯的叫做氣泡。一般蒸煮袋的生產廠家為保證蒸煮袋的質量穩定性都會對上膠量進行有效控制，因而對于因上膠量不足造成兩層基材表面微觀凹隙無法填平而出現大面積密集白斑的問題較少出現，大多是因為其它因素造成。
一、膠液的流平性差
由于干式復合的涂膠網輥是呈網點狀分布的，膠液在經過涂膠網輥轉移到基材上也是呈密集點狀分布的，但是不管涂膠網輥的網點分布如何密集，網點與網點之間還是存在間隙的，那么轉移到基材上的膠液分布也是存在間隙的，這就要求膠液要有良好的流平性，以便膠液在經過抹平輥的強制抹平和復合輥的熨合后，能夠盡量填平間隙，從而就不會在外觀上形成白斑、氣泡。
二、溶劑殘留量偏高
干式復合工藝中，溶劑殘留的控制主要依賴于基材涂膠后，進入三段式或四段式烘箱時，在溫度和風的作用下，膠液中的溶劑揮發。蒸煮袋的上膠量一般都要達到3.5g/m2以上，上膠厚度接近3.5um。由于蒸煮袋的涂膠厚度較大，如果復合設備的溫度、抽風達不到要求或者膠液的溶劑釋放能力差，膠液中的溶劑在烘箱中就無法得到有效的揮發。則涂膠基材進入復合輥與第二放卷基材粘合后，溶劑就會遺留在兩層膜的中間；在進入干燥室熟化時，夾雜在兩層膜間的溶劑在溫度的作用下揮發，在兩層膜間產生空隙，導致復合膜在熟化后出現白斑、氣泡。因而，必須經常性檢查復合設備的溫控和抽風風量，在生產前首先加強對溶劑殘留的檢測，并且在選擇原材料時，應選擇溶劑釋放能力強的膠黏劑。
三、復合輥或壓輥缺陷
有時我們會發現在生產蒸煮袋時上膠量正常、溶劑殘留正常，產品在復合下機后，也會有白斑或氣泡的出現，而這種氣泡往往帶有一定的規律性，每隔一定的周期出現，并且形狀比較類似，這往往是涂膠壓輥上有缺陷或粘有異物，造成固定局部缺隙或是復合輥、復合壓輥有缺陷，局部壓不實，形成有規律的氣泡。為防止此類問題的發生，在生產前應對復合設備的各個部件進行點檢，防止有膠布、膠塊等異物粘在壓輥上。
四、復合輥的壓力不足、復合熱輥溫度不夠
熱輥加熱的目的是在溫度的作用下使膠黏劑熔化、流動，消除小孔洞、小縫隙，并在壓力作用下排出空氣，使兩層膜緊密貼合。一般復合設備的復合部都是涂膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至底層材料，并且在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但在實際生產中由于第二放卷基材屬于易拉伸材料，一般預熱輥都沒有使用。當氣溫降低時，雖然復合熱輥溫度不低，但由于蒸煮袋涂膠層厚，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升。兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠黏劑流動性大打折扣，產生白斑、氣泡的可能性增加。而復合輥壓力偏小，會造成促使干固膠黏劑熔化、流動的力減小，膠黏劑在基材上的流平性不足，增加白斑、氣泡出現的可能性。因而在生產蒸煮袋時應針對氣候的變化，適時調整復合輥的溫度，且要保證復合壓力（一般為0.5MPa）。
五、復合輥與基材之間的角度不適宜
涂膠基材在經過烘箱進入復合部時會與復合輥呈一定的角度，包角過大，易引起皺折甚至氣泡。另外，基材在高速轉動時，會產生大量的靜電，表面附著很厚的空氣層，該空氣層在進入復合輥之前被擠壓出去的很少，容易穿過壓合點進入復合膜，在復合膜中形成小氣泡。應仔細調整角度，改變包角，盡量按切線方向進入復合輥。另外，切忌對著復合壓合點處吹風，這樣將有大量的空氣被夾帶入復合膜中。
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